امروزه تولید ورق آهن در سه مرحله انجام می شود. تولید دال های اولیه در واحد ریخته گری مداوم ، کاهش ضخامت و عرض دال در واحد نورد گرم تا حد زیادی و تبدیل دال به ورق با ضخامت 1 تا 7 میلی متر و در صورت لزوم در مرحله سوم نورد سرد ورق به منظور دستیابی به ورقهایی با ضخامت کمتر و کیفیت سطح بالاتر ، در نورد گرم تولید می شود.
تهیه اسلب اولیه اولین مرحله تولید نورد است. استفاده از روش ریخته گری مداوم یک پدیده متالورژی بسیار مهم و پیشرفته است که در آن سرعت تولید اسلبها بسیار افزایش می یابد و کیفیت متالورژی آن به دلیل یکنواختی و همگنی تولید بهبود می یابد. یکنواختی و بی عیب و نقص بودن صفحات باعث می شود که ضایعات تولید در هنگام نورد کمتر و تولید از نظر اقتصادی صرفه جویی کند.
با استفاده از این روش می توان بیشتر فلزات غیر آهنی ، فولادهای کربنی و آلیاژهای آنها را ریخته گری کرد. از زمان استفاده از این روش تاکنون ، پیشرفت های چشمگیری در تکنیک های اجرای روش حاصل شده است. امروزه دستگاه های ریخته گری مداوم به طور عمده به سه روش مورد استفاده قرار می گیرند. این روش ها شامل موارد زیر است:
الف) ریخته گری عمودی مداوم با منطقه انجماد ثانویه عمودی و برش دال در موقعیت عمودی
ب) ریخته گری عمودی مداوم با منطقه انجماد ثانویه عمودی ، خم شدن دال به موقعیت افقی و برش آن در موقعیت افقی
ج) ریخته گری منحنی مداوم با منطقه انجماد ثانویه منحنی با شعاع خمش ثابت و متغیر و برش دال در موقعیت افقی
تخته های تولید شده در ریخته گری مداوم ، بسته به ابعاد ورق نهایی ، معمولاً بین 160 تا 300 میلی متر ضخامت ، 600 تا 2200 میلی متر عرض و 5 تا 16 متر طول دارند. از آنجا که تغییر شکل گرم در دمای حدود 1070 تا 1360 درجه سانتیگراد امکان پذیر است ، برای اینکه صفحات تولید شده به خط نورد گرم تزریق شوند ، لازم است که دال ها را از قبل گرم کنید ، که در کوره های از قبل گرم شده انجام می شود. که در ابتدای خط نورد گرم انجام می شود. دال اولیه معمولاً در دمای محیط (20 درجه سانتیگراد) یا گرم (800-600 درجه سانتیگراد) وارد کوره می شود و به دمای لازم برای ورود به خط نورد گرم می رسد.